Вакуумный пакет

Когда говорят 'вакуумный пакет', многие представляют просто плотный мешок с клапаном, из которого откачали воздух. На деле же — это целая система, где каждый элемент, от структуры плёнки до клеевого шва, работает на сохранность продукта. И главное заблуждение в том, что якобы любая многослойная упаковка с насосом уже 'вакуумная'. Работая с пищевыми и непищевыми продуктами, видишь, как от выбора барьерных слоёв, толщины, даже от способа запайки зависит, продержится ли мясо 21 день или 'вздохнёт' на пятые сутки.

Из чего на самом деле состоит барьер

Беру в руки образец — внешне обычный серебристый пакет. Но его сечение под микроскопом показывает 5-7 слоёв: PET, алюминиевая фольга или EVOH-барьер, полиамид, полиэтилен... Комбинации меняются под задачу. Для орехов или сухофруктов часто хватает PET/PE с металлизацией, чтобы кислород не проходил. А для мясных полуфабрикатов с острыми косточками нужен ещё и внутренний слой с высокой прокольной стойкостью — иначе микроперфорация после упаковки. Кстати, о EVOH: отлично держит кислород, но боится влаги. Поэтому в структуре его 'запечатывают' между слоями полиолефинов. Если нарушить баланс — барьерные свойства падают в разы.

Вот пример с кофе. Многие думают, что для молотого кофе подойдёт стандартный вакуумный пакет с алюминиевым слоем. Но кофе выделяет углекислый газ после обжарки, и если упаковать его в жёсткий барьерный пакет без дегазационного клапана, то пакет просто раздуется или шов лопнет. Поэтому для кофе часто используют комбинацию: PET/фольга/PE, но обязательно с односторонним клапаном. Это уже не просто вакуумная упаковка, а модифицированная газовая среда. Но клапан — отдельная история: если он приклеен негерметично или мембрана слишком жёсткая, весь смысл теряется.

На практике сталкивался с ситуацией, когда заказчик жаловался на быструю порчу сыра в вакуумной упаковке. При анализе оказалось, что использовалась плёнка с хорошим кислородным барьером, но низкой защитой от УФ-света. Сыр стоял на витрине под лампами — и фотоокисление делало своё дело. Пришлось переходить на плёнку с добавлением поглотителей ультрафиолета и непрозрачным слоем. Это к вопросу о том, что условия хранения диктуют выбор упаковки, а не наоборот.

Печать и её подводные камни

Цифровая печать на вакуумных пакетах — это красиво, но для пищевых продуктов нужно учитывать миграцию чернил. Особенно если пакет будет контактировать с жирными продуктами (копчёная рыба, сало). Используемые краски должны иметь соответствующие декларации соответствия, иначе есть риск, что растворители проникнут в продукт. Флексопечать более предсказуема в этом плане, но для мелких партий экономически невыгодна.

Компания ООО Шэньян Дунъиюань по упаковочным технологиям (их сайт — https://www.sydyy.ru) в своих решениях для пищевых пакетов, как я видел по образцам, делает упор на офсетную печать с лакированием для продуктов, не контактирующих напрямую с упаковкой (например, внешний саше-пакет для пачки кофе). А для внутреннего барьерного слоя — уже флексопечать пищевыми красками. Это разумный компромисс между качеством картинки и безопасностью. Они как раз производят различные виды композитных пакетов с печатью, включая те самые пакеты для кофе и ПЭТ-пакеты, так что подход к печати у них отработан под конкретные линейки.

Ещё один нюанс — печать на ребре пакета, где находится шов. Часто дизайнеры рисуют яркую непрерывную полосу, не учитывая, что в месте запайки краска может 'поплыть' от температуры или ухудшить адгезию шва. Приходится либо смещать рисунок, либо использовать специальные термостойкие пигменты. Мелочь, но если её упустить — брак на линии упаковки обеспечен.

Шов — самое слабое место?

Говорят, что прочность вакуумного пакета определяется его швом. Отчасти это так. Классическая запайка — это нагрев и давление. Но если внутренний слой — полиэтилен низкой плотности (LDPE), он легко плавится и даёт герметичный шов. А если используется полипропилен (OPP) или полиэстер (PET) в качестве внутреннего слоя, нужны специальные термоплавкие прослойки или клеевые составы. Видел случаи, когда при глубокой заморозке (-25°C) шов на пакете из OPP/PE становился хрупким и трескался при ударе. Проблему решили, перейдя на многослойную плёнку с добавлением эластомеров в клеевой слой.

Ширина шва тоже имеет значение. Для небольших пакетов до 300 г достаточно 5-8 мм. Для крупных, от 1 кг, особенно с острыми краями (например, замороженные овощи-микс), нужно минимум 10-12 мм, и лучше двойной шов. Но здесь есть обратная сторона: слишком широкий шов увеличивает расход плёнки и может создавать 'жёсткий край', который рвёт внутренний продукт при транспортировке. Идеальный вариант — пробовать на конкретном продукте на упаковочной линии.

Особняком стоят фасонные пакеты с донным швом. Их прочность на разрыв в углах часто ниже, чем у плоских пакетов. Для тяжёлых продуктов (например, мясные субпродукты в маринаде) донный шов должен быть Т-образным или с усиливающей патч-полосой. Однажды был инцидент с разрывом именно по дну у пакета для замороженных пельменей — производитель сэкономил на ширине донного шва, используя стандартные настройки для орехов. Результат — возврат партии.

Реальные кейсы и неудачи

Расскажу про проект с вяленым мясом. Заказчик хотел яркий глянцевый вакуумный пакет с полной обтяжкой продукта. Сделали образцы на структуре PET/фольга/NY/PE — барьер отличный, печать сочная. Но при тестовой упаковке на линии выяснилось, что острые края кусков мяса легко прокалывают внутренний слой PE. Перешли на PET/фольга/NY/CPP (каст-полипропилен). CPP менее эластичен, но гораздо устойчивее к проколам. Правда, пришлось перенастраивать температуру запайки, так как CPP плавится при более высоких температурах. Месяц ушёл на подбор режимов.

Другой пример — попытка использовать биоразлагаемые плёнки для вакуумной упаковки свежей зелени. Идея была в экологичности. Взяли плёнку на основе PLA (полилактид). Внешне — нормально, вакуум держит. Но через 3 дня хранения в холодильнике пакет начал терять барьерные свойства, зелень завяла. Вывод: текущие 'био' материалы плохо держат вакуум и влагу в течение длительного срока. Для быстрой реализации (2-3 дня) ещё куда ни шло, но для логистики на неделю — не вариант. Вернулись к обычным полиолефинам с добавками, ускоряющими разложение только после утилизации на полигоне. Не идеально с точки зрения 'зелёного' имиджа, но продукт сохраняет.

Сайт ООО Шэньян Дунъиюань по упаковочным технологиям указывает, что они производят пакеты из полиэфирной плёнки (тот самый PET) и фасонные пакеты. Из опыта работы с такими материалами знаю, что полиэфирная плёнка — отличная основа для вакуумной упаковки, если правильно подобрать внутренний термосвариваемый слой. А фасонные пакеты — это вообще отдельная область, где вакуумная упаковка часто идёт с газонаполнением (модифицированной атмосферой) для хрупких продуктов, например, чипсов или сухариков. Там важно, чтобы после откачки воздуха и заполнения азотом пакет сохранял объём и не сминался на полке.

Что в итоге? Мысли вслух

Вакуумный пакет — это не универсальное решение. Это инструмент, который нужно тонко настраивать под продукт, условия хранения, логистику и даже под конкретную упаковочную машину. Иногда клиенты просят 'самый барьерный' пакет, не учитывая, что излишняя жёсткость плёнки приведёт к разрывам при вибрации в грузовике. Или экономят на толщине, а потом удивляются, почему срок годности не выдерживает заявленного.

Сейчас вижу тенденцию к умным решениям: пакеты с индикаторами нарушения вакуума (изменение цвета полосы при попадании кислорода), с антифоговым покрытием для влажных продуктов, чтобы конденсат не скрывал товар. Но всё это увеличивает стоимость. И здесь баланс между ценой и эффективностью — главный вопрос для производителя.

В конце концов, хороший вакуумный пакет — это тот, о котором забываешь после упаковки. Он не лопнул, не пропустил воздух, сохранил запах и цвет продукта, и его спокойно можно взять с полки, не боясь, что шов разойдётся. Достичь этого можно только тесной работой между технологом упаковочного производства, как, например, в компании ООО Шэньян Дунъиюань, и технологом самого пищевого предприятия. Обменяться образцами, провести тестовые упаковки, погонять по температурным циклам. Бумажных спецификаций часто недостаточно. Нужно пробовать, ошибаться и снова пробовать. Как и в любом деле, где материал встречается с реальными условиями.